Dlaczego wiertło śrubowe HSS jest popularne w przemyśle produkcyjnym?

W środowiskach przemysłowej produkcji, gdzie precyzja, powtarzalność i wszechstronność materiałów są warunkami bezwzględnymi, wybór narzędzia cięciowego może stanowić różnicę między wydajną produkcją a kosztownym simplyem. Wśród wielu dostępnych na hali produkcyjnej rozwiązań wiercenia zestaw wiertówek wiertło śrubowe z szybkotnącego stali zdobył sobie reputację, której nieliczne inne narzędzia mogą się równać. Szerokie zastosowanie tego zestawu w obróbce metali, przemyśle motocyklowym i samochodowym, przemyśle lotniczym i kosmicznym oraz w ogólnych pracach fabrykacyjnych nie jest przypadkowe — odzwierciedla ono starannie dobrany kompromis między nauką materiałową, geometrią i praktyczną ekonomiką, który idealnie odpowiada wymogom współczesnej produkcji.

Zrozumienie, dlaczego wiertła śrubowe z szybkotnącego stali nadal dominują w decyzjach zakupowych przemysłowych, wymaga spojrzenia poza powierzchowną znajomość. Szybkotnąca stal — materiał, który nadał temu narzędziu jego nazwę — w połączeniu z geometryczną konstrukcją wiertła o helikalnie ułożonych żłobkach tworzy narzędzie zapewniające spójną wydajność w wyjątkowo szerokim zakresie zastosowań. Od warsztatów produkujących małe serie po linie produkcyjne o wysokiej wydajności to rodzaj narzędzia udowodnił swoją odporność, elastyczność i ekonomiczną uzasadnioność — cechy, które wyjaśniają jego trwałą popularność.

Nauka materiałów stojąca za szybkotnącą stalą i dlaczego ma to znaczenie

Co szybkotnąca stal rzeczywiście oferuje

Stal szybkotnąca to stop zaprojektowany specjalnie tak, aby zachowywać twardość przy wysokich temperaturach — cecha ta staje się kluczowa podczas wiercenia materiałów z prędkościami produkcyjnymi. W przeciwieństwie do wiertarek ze stali węglowej, które mogą miękknąć i szybko utracić ostrze pod wpływem ciepła tarcia, wiertełka śrubowe ze stali szybkotnącej zachowują swoje właściwości tnące nawet przy wzrastających temperaturach podczas długotrwałej pracy. Ta stabilność termiczna jest bezpośrednią konsekwencją dodania do stali pierwiastków stopowych, takich jak wolfram, molibden, chrom i wanad, które łącznie stabilizują mikrostrukturę stali pod wpływem naprężeń termicznych.

Twardość stali szybkotnącej zwykle mieści się w zakresie od 62 do 65 HRC, co umieszcza ją w strefie zapewniającej równowagę między utrzymywaniem ostrości krawędzi a odpornością na uderzenia. Ta równowaga ma kluczowe znaczenie w zastosowaniach przemysłowych, gdzie wiertło musi wykazywać odporność na zużycie przez tysiące cykli pracy, nie stając się przy tym tak kruche, aby pęknąć pod wpływem obciążeń bocznych lub przerywanych cięć. Skład chemiczny wysokiej jakości wiertła spiralnego ze stali szybkotnącej nie polega więc wyłącznie na osiągnięciu „wysokiej twardości” — chodzi o to, by materiał był twardy w odpowiedni sposób i dla odpowiednich zastosowań.

W praktyce oznacza to, że tokarze i inżynierowie produkcyjni mogą stosować wiertła śrubowe ze stali szybkotnącej (HSS) przy odpowiednich prędkościach skrawania do stali, aluminium, mosiądzu, miedzi oraz wielu tworzyw sztucznych stosowanych w inżynierii, nie napotykając szybkiego zużycia narzędzi. Uniwersalność wynikająca z takiego zachowania materiału jest jednym z głównych powodów, dla których narzędzie to stało się standardowym rozwiązaniem w tak wielu branżach bRAŃŻE .

Warianty gatunków i ich znaczenie przemysłowe

Nie wszystkie stopy szybkotnące są identyczne, a zrozumienie różnic między poszczególnymi gatunkami wyjaśnia, dlaczego wiertła śrubowe ze stali szybkotnącej są stosowane w tak szerokiej gamie środowisk produkcyjnych. Najczęściej spotykanym gatunkiem jest M2 – stop molibdenowo-wolframowy zapewniający doskonałą równowagę odporności na uderzenia, odporności na zużycie oraz możliwości szlifowania. Wiertła śrubowe ze stali szybkotnącej gatunku M2 produkty stanowią podstawowe narzędzie stosowane w ogólnych zastosowaniach produkcyjnych i są określone do większości standardowych operacji wiercenia.

Dla bardziej wymagających zastosowań — szczególnie tych związanych ze stali nierdzewną, stopami hartowanymi lub materiałami ściernymi — stosuje się gatunki szybkostalowe wzbogacone kobaltem, takie jak M35 i M42. Gatunki te zawierają od 5% do 8% kobaltu, co zwiększa twardość cieplną stopu i pozwala wiertłom śrubowym HSS utrzymać ostrość krawędzi tnącej przy wyższych temperaturach. Dzięki temu wersje HSS z kobaltem są szczególnie wartościowe w produkcji przemysłu lotniczego i energetycznego, gdzie powszechnie stosowane są materiały obrabiane o wysokiej zawartości niklu oraz stali nierdzewnych.

Dostępność wielu gatunków szybkostali pod tym samym podstawowym projektem narzędzia oznacza, że zespoły zakupowe mogą znormalizować użycie platformy wierteł śrubowych HSS, jednocześnie dobierając odpowiedni gatunek do każdego zastosowania. Taka standaryzacja zmniejsza złożoność zarządzania narzędziem, upraszcza szkolenia oraz usprawnia zarządzanie zapasami — wszystkie te korzyści mają istotne znaczenie operacyjne w intensywnie pracującym środowisku produkcyjnym.

Geometria śrubowa i jej rola w wydajności wiercenia

Jak projekt helikalnych rowków poprawia usuwanie wiórków

„Skręt” w wiertle śrubowym z szybkotnącej stali (HSS) odnosi się do helikalnych rowków biegnących wzdłuż korpusu wiertełka. Rowki te pełnią funkcję wykraczającą daleko poza estetykę strukturalną — są głównym mechanizmem usuwania wiórków ze strefy cięcia podczas zagłębiania się wiertełka w obrabiany przedmiot. Skuteczne usuwanie wiórków jest kluczowe w przemysłowym wierceniu, ponieważ gromadzenie się wiórków w otworze powoduje tarcie, nagrzewanie się oraz ryzyko ponownego przecinania wiórków, co wszystko pogarsza jakość powierzchni i skraca żywotność narzędzia.

Kąt helisy rowków jest starannie projektowany w oparciu o zamierzony materiał obrabianego przedmiotu. Standardowy kąt helisy wynoszący około 118 stopni w wierzchołku, połączony z kątem helisy rowków równym 30 stopni, skutecznie nadaje się do ogólnego wiercenia stali i żelaza. W przypadku miększych materiałów, takich jak aluminium czy mosiądz, wyższe kąty helisy ułatwiają szybszy odpływ wiórków i zmniejszają tendencję materiału do przywierania do krawędzi tnących — zjawisko to znane jest jako tworzenie się warstwy przywierającej (built-up edge), które może szybko zniszczyć geometrię ostrza.

Ta elastyczność geometryczna oznacza, że wiertło spiralne ze stali szybkotnącej (HSS) można dostosować do konkretnych rodzin materiałów, zachowując przy tym tę samą podstawową platformę konstrukcyjną. Zakłady produkcyjne pracujące z różnymi typami materiałów mogą stosować spójne strategie narzędziowe, dostosowując jedynie specyfikacje geometrii rowków do poszczególnych zastosowań — jest to praktyczna zaleta bezpośrednio przyczyniająca się do szerokiego przemysłowego zastosowania tego narzędzia.

Geometria wierzchołka i precyzja wprowadzania ostrza w materiał

Geometria wierzchołka wierteł śrubowych HSS stanowi kolejny aspekt ich konstrukcji, który przyczynia się do ich popularności w środowiskach przemysłowych. Najczęstszym rozwiązaniem jest tradycyjny wierzchołek o kącie zawartym 118°, zapewniający dobrą zdolność do samocentrowania i skutecznie działający w szerokim zakresie materiałów. Dla twardszych stali zastosowanie wierzchołka podzielonego o kącie 135° zmniejsza siłę docisku wymaganą przy rozpoczęciu wiercenia oraz eliminuje tendencję wierteła do „przesuwania się” po powierzchni obrabianego przedmiotu przed rozpoczęciem cięcia — cecha szczególnie ceniona w zautomatyzowanych operacjach wiercenia, gdzie kluczowe jest precyzyjne umiejscowienie otworu.

Krawędź dłuta na końcu wiertła spiralnego z szybkotnączej stali narzędziowej (HSS) jest elementem konstrukcyjnym, który bezpośrednio wpływa na siłę docisku wymaganą podczas wiercenia. Poprawnie utoniona środek wierteł — czyli skrócenie i ostrzenie krawędzi dłuta — zmniejsza ilość materiału, który musi być wypychany zamiast cięty w centralnej części wierteł. Zmniejszenie tej siły docisku oznacza mniejsze obciążenie uchwytu przedmiotu obrabianego, mniejsze drgania oraz dłuższą żywotność łożysk wrzeciona w środowiskach produkcyjnych o wysokiej liczbie cykli.

Te opcje geometrii wierzchołka zapewniają inżynierom procesowym znaczny stopień kontroli nad wynikami wiercenia bez konieczności zmiany platformy narzędziowej. Możliwość przeszlifowania lub wyboru gotowych do użycia wiertła spiralnego z szybkotnączej stali narzędziowej (HSS) o określonej geometrii wierzchołka dla konkretnych zastosowań stanowi cenną cechę wspierającą programy wydłużania żywotności narzędzi oraz inicjatywy redukcji kosztów w zakładach produkcyjnych.

Zalety ekonomiczne i operacyjne w środowiskach produkcyjnych

Efektywność kosztowa w całym cyklu życia narzędzia

Jedną z najczęściej podawanych przyczyn dalszego dominowania wiertła spiralnego z szybkotopliwego stalowego stopu (HSS) w przemyśle produkcyjnym jest jego stosunek kosztu do wydajności w całym cyklu życia narzędzia. Początkowa cena zakupu wiertła HSS jest znacznie niższa niż cena alternatywnych wiertel z węglików spiekowych o tym samym średnicy, co czyni je finansowo dostępnymi w zastosowaniach o wysokim zużyciu narzędzi, gdzie ryzyko ich uszkodzenia nie jest zaniedbywalne. W operacjach obejmujących cięcia przerywane, cienkościenne elementy lub niestabilne ustawienia obróbkowe odporność na uderzenie stali HSS rzeczywiście zapobiega katastrofalnemu uszkodzeniu narzędzia, które mogłoby wystąpić przy zastosowaniu bardziej kruchych materiałów.

Ponad koszt zakupu, wiertło śrubowe z szybkotopliwej stali narzędziowej (HSS) oferuje przewagę ekonomiczną, której trudno osiągnąć za pomocą narzędzi węglikowych: możliwość ostrzenia ponownego. Zużyte wiertło HSS można wielokrotnie szlifować na szlifierce stołowej lub specjalnej szlifierce do wiertła, przywracając jego geometrię tnącą i znacznie wydłużając tym samym jego czas użytkowania. W zakładach posiadających wykwalifikowany personel warsztatowy oraz odpowiednie wyposażenie szlifierskie koszt jednego otworu wykonanego za pomocą wiertła śrubowego HSS w całym okresie jego możliwości ostrzenia ponownego jest często niższy niż koszt jednego otworu wykonanego za pomocą wiertła węglikowego, którego nie da się praktycznie ostrzyć ponownie w warunkach zakładu.

Możliwość ostrzania ponownego wspiera również cele z zakresu zrównoważonego rozwoju, które nabierają coraz większego znaczenia dla organizacji produkcyjnych. Ograniczenie zużycia narzędzi poprzez szlifowanie ponowne bezpośrednio zmniejsza przepływ materiałów i ilość odpadów, co przyczynia się do poprawy wskaźników środowiskowych, jednocześnie redukując wydatki związane z zakupami — połączenie to szczególnie dobrze oddziałuje na kierowników działów produkcji i zakupów.

Zgodność z typowymi platformami obrabiarek

Wiertło śrubowe z szybkostali (HSS) zostało zaprojektowane z uwzględnieniem ustandaryzowanych wymiarów trzpienia — zarówno trzpienia prostego, jak i stożkowego Morse’a — które są kompatybilne z praktycznie każdą platformą maszyn wiertarskich, od wiertarek stacjonarnych po centra obróbkowe CNC. Ta uniwersalna kompatybilność ma istotne znaczenie operacyjne, ponieważ oznacza, że zakłady nie muszą inwestować w specjalistyczne uchwyty narzędziowe ani adaptery przy wprowadzaniu lub wymianie zapasów wierteł HSS. Przejście między maszynami, działami czy nawet zakładami odbywa się bezproblemowo pod względem narzędzi.

W środowiskach CNC spójne normy wymiarowe wiertła śrubowego z szybkotnącego stali (HSS) wspierają niezawodne ustawianie narzędzi i zarządzanie przesunięciami. Operatorzy i programiści mogą polegać na opublikowanych parametrach geometrycznych, aby z dużą pewnością ustalać warunki skrawania, minimalizując cykl prób i błędów, który zwykle towarzyszy wprowadzaniu nieznanych narzędzi. Ta przewidywalność wspiera praktyki produkcyjne typu lean oraz skraca czas przygotowania — konkretne korzyści operacyjne, które umacniają pozycję tego narzędzia jako domyślnego wyboru do wiercenia w większości scenariuszy produkcyjnych.

Dodatkowo dostępność wiertła śrubowego z szybkotnącego stali (HSS) w wersjach o długości standardowej (jobber), krótkiej (stub) oraz długiej (long series) pozwala inżynierom procesowym na dobór odpowiedniej długości rowka wiórowego do każdej aplikacji bez konieczności zmiany podstawowej platformy narzędziowej. Wersja o długości standardowej (jobber) jest najczęściej stosowaną odmianą, zapewniając praktyczną równowagę między sztywnością a zasięgiem, co czyni ją odpowiednią dla większości ogólnych głębokości otworów w produkcji.

Obróbka powierzchniowa i powłoki zwiększające wydajność

Rola powłok tlenkowych i azotkowych

Podstawowa wydajność wiertła śrubowego z szybkostali (HSS) może być znacznie poprawiona dzięki obróbce powierzchniowej i powłokom nanoszonym po procesie szlifowania. Obróbka tlenkowa (czarny tlenek) — powszechnie stosowana i opłacalna powłoka — zwiększa odporność na korozję oraz zapewnia niewielkie zmniejszenie tarcia na powierzchni tnącej. Choć nie przedłuża ona znacząco trwałości narzędzia w wymagających zastosowaniach, czarny tlenek jest szeroko stosowany w przypadku wierteł śrubowych z szybkostali przeznaczonych do zastosowań ogólnych, ponieważ ułatwia także wizualną identyfikację używanego wiertła w porównaniu do nowego.

Powłoka z azotku tytanu (TiN) stanowi istotne ulepszenie wydajności. Nanoszona metodą osadzania parowego fizycznego, powłoka TiN tworzy twardą warstwę o niskim współczynniku tarcia, która zmniejsza przyczepność materiału obrabianego do krawędzi tnących, ogranicza powstawanie grzbietu narostowego oraz wyraźnie wydłuża żywotność narzędzi przy obróbce stali i żeliw. Wiertło śrubowe ze stali szybkotnączej (HSS) z powłoką TiN może mieć znacznie dłuższą żywotność niż jego odpowiednik bez powłoki w zastosowaniach produkcyjnych średniego obciążenia, co czyni tę powłokę opłacalnym inwestycją w przypadku dużych objętości wiercenia.

W zastosowaniach obejmujących aluminium i stopy nieżelazne powłoki azotku tytanu i glinu (TiAlN) są czasem preferowane, ponieważ zachowują twardość w wyższych temperaturach oraz zapobiegają przywieraniu aluminium, które może szybko zatkać nietraktowany wiertło śrubowe. Różnorodność dostępnych powłok dla wiertła śrubowego z szybkotnącego stali (HSS) oznacza, że producenci mogą precyzyjnie dostosować jego wydajność do wymagań związanych z obrabianym materiałem i objętością produkcji, bez konieczności przechodzenia na zupełnie inną kategorię narzędzi.

Wygrzewanie parowe i specjalne wykończenia

Wyparzanie jest obróbką powierzchniową stosowaną specyficznie dla narzędzi ze stali szybkotnącej (HSS), która tworzy mikroporowatą warstwę tlenkową zdolną do zatrzymywania środka smarnego na styku narzędzia z przedmiotem obrabianym. Ta zdolność do zatrzymywania smaru jest szczególnie korzystna podczas wiercenia głębokich otworów lub w materiałach podatnych na utwardzanie przez odkształcenie, gdzie stała smarowanie jest kluczowa dla zachowania dokładności wymiarowej oraz zapobiegania zaklinowaniu wiertła. Wiertło śrubowe ze stali szybkotnącej (HSS) znacząco korzysta z obróbki wyparzeniowej w kontekstach precyzyjnej produkcji, w których warunki cięcia są kontrolowane przez cały czas trwania serii produkcyjnej.

Wykończenie połyskujące — niepowlekana, polerowana powierzchnia — jest powszechnie stosowane w przypadku wiertła śrubowego z szybkostaliowej stali narzędziowej (HSS) przeznaczonych do obróbki aluminium, miedzi oraz miękkich tworzyw sztucznych. Gładka powierzchnia minimalizuje tarcie i zmniejsza tendencję miękkich, plastycznych wiórów do przywierania do powierzchni rowków wiórotocznych, co mogłoby prowadzić do zapychania rowków i pęknięcia wiertła. Wybór odpowiedniego wykończenia lub powłoki dla danej aplikacji stanowi zatem istotną decyzję w procesie specyfikacji narzędzi, a szeroka dostępność różnych opcji wykończenia podkreśla, że wiertło śrubowe z szybkostaliowej stali narzędziowej (HSS) to platforma dostosowywalna, a nie stały produkt gotowy do sprzedaży.

Sektory przemysłowe, w których wiertło śrubowe z szybkostaliowej stali narzędziowej (HSS) osiąga szczególne wyniki

Zastosowania w przemyśle motocyklowym i inżynierii mechanicznej

Sektor produkcji motocykli i samochodów od dziesięcioleci polega na wiertłach śrubowych z szybkotopliwych stali narzędziowych (HSS), a nadal tak postępuje, nawet wraz z ewolucją centrów frezarskich CNC i linii produkcyjnych o wysokiej prędkości. W zastosowaniach motocyklowych i samochodowych wiertła śrubowe z szybkotopliwych stali narzędziowych (HSS) są rutynowo stosowane do wiercenia otworów pod śruby, przewodów cieczy, portów czujników oraz punktów mocowania wsporników w elementach stalowych i aluminiowych. Połączenie stabilności termicznej, przewidywalnych cech zużycia oraz możliwości ostrzenia ponownego sprawia, że stal szybkotopliwa (HSS) jest preferowanym wyborem w operacjach montażu podzespołów samochodowych o średniej skali produkcji, gdzie wyższy koszt wiertła z węglików spеченych nie jest uzasadniony.

Warsztaty i zakłady obróbki mechanicznej — gdzie występuje duża różnorodność materiałów, a wielkości partii są umiarkowane — są zapewne najbardziej naturalnym środowiskiem zastosowania wierteł ślimakowych z szybkotopliwych stali narzędziowych (HSS). W takich warunkach tokarz lub frezar może potrzebować wiercić stal miękką, stal nierdzewną, aluminium oraz żeliwo w ramach jednej zmiany. Wiertła ślimakowe z szybkotopliwych stali narzędziowych (HSS) radzą sobie z tą różnorodnością dzięki odpowiednim dostosowaniom prędkości obrotowej i posuwu, eliminując konieczność stosowania wielu specjalizowanych narzędzi oraz związanego z tym skomplikowania zapasów.

Przemysł lotniczy i precyzyjna obróbka

W przemyśle lotniczym, gdzie specyfikacje materiałów są bardzo ścisłe, a wymagania dotyczące dokumentacji procesów surowe, wiertła spiralne ze stali szybkotnącej zawierającej kobalt zajmują ustabilizowaną pozycję przy wierceniu stopów tytanu, wysokoniklowych stali specjalnych oraz konstrukcyjnych elementów ze stali nierdzewnej. Choć wiertła z pełnego karbidu stosuje się w zastosowaniach wymagających najwyższych prędkości w dedykowanych komórkach CNC, stal szybkotnąca zawierająca kobalt pozostaje narzędziem preferowanym przy naprawach, poprawkach oraz wierceniu elementów konstrukcyjnych w mniejszych partiach, gdzie kruchość i wysoka cena karbidu stanowią praktyczne ryzyko.

Operacje precyzyjnej obróbki — w tym produkcja obudów przyrządów pomiarowych, kolektorów hydraulicznych oraz złożonych zespołów mechanicznych — wymagają jakości otworów, jaką stale zapewnia wiertło spiralne z szybkotnączej stali narzędziowej (HSS), pod warunkiem stosowania odpowiednich parametrów roboczych. Kontrolowana geometria wierzchołka w połączeniu z odpowiednimi prędkościami posuwu oraz chłodziwami umożliwia uzyskanie otworów zgodnych z tolerancjami, które albo spełniają wymagania końcowe, albo stanowią dokładne otwory pilotowe do rozwiertania do wymiaru końcowego. Ta niezawodność procesu jest kluczowym powodem, dla którego zespoły zakupowe w branżach precyzyjnych nadal określają wiertła spiralne z szybkotnączej stali narzędziowej (HSS) jako część standardowego wyposażenia.

Często zadawane pytania

Czym różni się wiertło spiralne z szybkotnączej stali narzędziowej (HSS) od wiertła węglikowego?

Wiertło śrubowe z szybkotopliwej stali (HSS) jest wykonane ze stali szybkotopliwej, która charakteryzuje się większą odpornością na uderzenia i wibracje oraz wyższą wytrzymałością na rozciąganie w porównaniu do wiertła całkowicie karbidowego. Wiertła karbidowe są twardsze i mogą pracować przy wyższych prędkościach skrawania w sztywnych, kontrolowanych środowiskach CNC, ale są znacznie bardziej kruche i droższe. Wiertło śrubowe z szybkotopliwej stali (HSS) jest preferowane w przypadku, gdy priorytetem są efektywność kosztowa, możliwość wielokrotnego ostrzenia oraz uniwersalność stosowania w obróbce różnych materiałów – cechy te charakteryzują większość ogólnych zastosowań przemysłowych.

Czy wiertło śrubowe z szybkotopliwej stali (HSS) można stosować do stali nierdzewnej?

Tak, wiertło śrubowe z szybkotopliwego stalowego stopu (HSS) można skutecznie stosować do stali nierdzewnej, pod warunkiem zastosowania odpowiedniej klasy i parametrów. Dla standardowych stopów austenitycznych stali nierdzewnej zaleca się wiertła HSS wzbogacone kobaltem (klasa M35 lub M42) ze względu na ich lepszą twardość w wysokiej temperaturze oraz odporność na zużycie. Wiercenie należy wykonywać przy obniżonych prędkościach skrawania, z odpowiednim środkiem chłodząco-smarującym oraz przy stałym nacisku posuwu, aby zapobiec utwardzaniu powierzchni stali nierdzewnej — zjawisku, które często prowadzi do przedwczesnego zużycia wiertła przy nieodpowiednich parametrach.

Ile razy można naostrzyć wiertło śrubowe z szybkotopliwego stalowego stopu (HSS)?

Liczba możliwych ponownych ostrzeń wiertła śrubowego z szybkotnącego stali zależy od średnicy wierteł, materiału, w którym wykonywane jest wiercenie, oraz jakości każdego ponownego ostrzenia. Wiertła o większej średnicy mają więcej materiału dostępnego do kolejnych ostrzeń i zwykle można je ponownie ostrzyć znacznie częściej niż narzędzia o małej średnicy. Wysokiej jakości wiertło śrubowe z szybkotnącego stali, utrzymywane przez wykwalifikowanego operatora warsztatu narzędziowego, może wytrzymać wiele cykli ponownego ostrzenia, zanim długość rowka stanie się zbyt krótka do praktycznego użytku, co czyni ponowne ostrzanie rzeczywiście opłacalną praktyką w zakładach o wysokim wolumenie produkcji.

Jaka jest optymalna prędkość skrawania dla wiertła śrubowego z szybkotnącego stali przy wierceniu stali miękkiej?

Zalecana prędkość skrawania dla wiertła śrubowego z szybkotnącego stali (HSS) w stali miękkiej mieści się zwykle w zakresie od 20 do 35 metrów na minutę, w zależności od średnicy wiertełka i dostępności chłodziwa. Wiertła o większej średnicy powinny pracować przy niższych wartościach tego zakresu, aby uniknąć nadmiernego nagrzewania się obwodu, podczas gdy wiertła o mniejszej średnicy mogą pracować z wyższymi prędkościami. Stałe stosowanie płynu chłodzącego oraz utrzymywanie stałej, odpowiedniej prędkości posuwu — bez zbytniego przetrzymywania lub wielokrotnego, krótkotrwałego wiercenia — zapewnia zachowanie stanu krawędzi tnącej i gwarantuje przewidywalną jakość otworów w całym cyklu produkcyjnym.